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Condition monitoring

Le « Condition Monitoring », que l’on peut traduire par « surveillance des conditions » ou « des états », regroupe un ensemble de technologies et pratiques permettant de surveiller en permanence des machines ou des installations. Cette surveillance peut être automatisée ou manuelle. Mais dans le cadre de l’Industrie du futur, le principe est d’exploiter des outils numériques pour assurer cette surveillance de manière automatisée et surtout : plus poussée que ce qui est permis par les inspections humaines. Cette « écoute » digitalisée repose sur l’utilisation de capteurs mesurant des vibrations, des températures, des pressions, des sons (analyste acoustique) ou encore la consommation de lubrifiants ou d’électricité. L’idée est d’identifier en amont des signaux faibles de dérive, afin d’anticiper les risques de panne. Le Condition Monitoring est ainsi étroitement lié à d’autres domaines de l’Industrie 4.0 comme l’IIoT ou la maintenance 4.0 (voir fiches dédiées).

Une de récentes évolutions du Condition Monitoring est son externalisation dans le cloud. L’ »Online Condition Monitoring » permet ainsi d’exploiter les données à distance, par exemple par les équipes d’un prestataire externe. Le cloud permet également, en interne, d’accéder aux données n’importe où et n’importe quand.

Sources : Gimelec, Alliance industrie du futur, Smart-Industries.

1 – Attention à l’interopérabilité des solutions ? Même si la tendance est à la standardisation des protocoles de communication, de nombreux capteurs exploitent encore des technologies propriétaires. Outre se fournir chez un seul prestataire, il peut être opportun de miser sur des solutions « ouvertes » exploitant des protocoles standardisés.

2- Ne pas sous-estimer les enjeux de cybersécurité. Les données du Condition Monitoring peuvent transiter sur des réseaux filaires locaux, des réseaux sans fils, voire même via internet pour les services externalisés. Chaque approche nécessite une politique de sécurité informatique adaptée.

3 – Bien définir les critères de surveillance. Pour chaque machine ou installation, il convient d’analyser en détails les historiques de maintenance et les documentations techniques, afin de fixer le plus précisément possible les seuils d’alertes d’une dérive de fonctionnement. S’ils sont mal définis à la base, le système sera peu efficace.

1 – Optimiser les opérations de maintenance. Les mesures réalisées par les systèmes de Condition Monitoring permettent de passer de la maintenance curative, à la maintenance préventive voire prédictive.

2 – Gagner en performances opérationnelles. En réduisant les risques de panne ou de dysfonctionnement, les machines et équipements sont maintenus à leur meilleur niveau de performances.

3 – Gagner en qualité produit. Les dérives par rapport au fonctionnement normal d’un équipement sont identifiées avant d’impacter la qualité produit.

4 – Réduire les coûts. Le Condition Monitoring permet de réduire les coûts de maintenance, d’optimiser les consommations des machines (notamment en lubrifiant et en énergie), mais aussi de rallonger la durée de vies des équipements.

1 – Mon réseau de communication est-il adapté au Condition Monitoring ? Parfois une connexion numérique de type Ethernet Industriel peut se révéler trop lourde à intégrer et trop coûteuse. L’exploitation d’autres protocoles comme IO-Link (lire fiche dédiée) peut être pertinente, particulièrement pour les « petits capteurs » de pression ou de température.

2 – Quelles sont les données les plus pertinentes à exploiter ? Une des premières étapes d’un projet de Condition Monitoring est d’identifier les mesures qui seront les plus utiles pour surveiller pour chaque machine ou installation.

3 – L’externalisation du Condition Monitoring présente-t-elle de réels avantages pour mon entreprise ? Faire appel à un prestataire externe pour du Condition Monitoring en ligne peut être une solution pertinente lorsque les ressources internes (techniques ou humaines) sont insuffisantes.

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