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IO-Link

Enjeux concernés

IO-Link est une interface de communication point à point permettant aux capteurs et actionneurs de dialoguer avec les systèmes de commandes. Apparue à la fin des années 2000, il s’agit de la première technologie d’entrées/sorties normalisée, répondant à la norme IEC 61131-9. Un système IO-Link se compose en général d’un moins un module « Maître » raccordé à des périphériques par des câbles standards 3 à 5  fils, ce qui en facilite la mise en place. Les appareils IO-Link peuvent par exemple être raccordés au moyen d’un simple connecteur M12. Les dysfonctionnements dus à des câblages incorrects sont donc exclus.

IO-Link n’est pas un nouveau bus de terrain et n’est donc pas une alternative aux technologies Ethernet/IP, Profinet, Ethercat ou Powerlink. Il s’agit d’un complément, qui vient combler un manque entre les réseaux de communication industriels et les entrées / sorties. IO-Link est développé par un consortium international rassemblant des fabricants de capteurs, détecteurs, actionneurs et commandes (IO-Link Consortium).

Sources : Gimelec (io-link.fr), Alliance industrie du futur, Smart-Industries.

1 – Déployer de l’IO-Link partout. Cette solution est surtout adaptée aux « petits capteurs » (pression, température, etc .) pour lesquels elle s’avère facile à déployer et peu coûteuse.

2- Utiliser IO-Link sur de trop larges installations. La technologie n’est pas prévue pour fonctionner sur de longues distances. Le câblage compatible IO-Link possède ainsi une limite de 20 mètres. Cela peut parfois poser problème, par exemple s’il y a de nombreuses goulottes ou boucles dans l’infrastructure.

3 – Ne pas faire appel à un partenaire réellement expert dans le domaine. IO-Link reste une technologie récente et mieux vaut recourir aux services d’un prestataire la maîtrisant parfaitement, c’est le cas des membres du collectif IO-Link France du Gimélec.

1 – Numériser les communications des capteurs et actionneurs. IO-Link permet de passer facilement de l’analogique au numérique avec une connectique standard. Les équipements sont ainsi raccordés via un simple câble non blindé, ce qui facilite et réduit les coûts d’installation.

2 – Gagner en productivité et fiabilité. Grâce aux données transmises, IO-Link permet de réduire les risques de pannes, de planifier plus facilement les opérations de maintenance et ainsi de réduire les temps d’arrêts inopinés.

3 – Réduire les coûts machines. Grâce à IO-Link l’entreprise peut réaliser des économies sur la maintenance, mais aussi sur les coûts d’ingénierie et de documentation. Il favorise aussi une réduction des stocks grâce à des appareils multi-usages intelligents.

4 – Gagner du temps en pilotant à distance les équipements. Les réglages des périphériques peuvent être modifiés à distance, sans intervenir physiquement sur site et sur l’ensemble des équipements simultanément.

1 – Que faire des informations collectées ? IO-Link permet aux capteurs et actionneurs de transmettre des données de process (mesures), de maintenance (état, configuration) et d’évènements (messages d’erreur, alerte de surchauffe, etc.). Ces informations doivent être associées, en amont, à des actions à mener au sein de l’entreprise par des intervenants identifiés.

2 – Par où commencer ? La technologie peut être testée sur un périmètre restreint avant une éventuellement généralisation. Pour cela, il convient d’identifier les machines pouvant bénéficier d’une connexion IO-Link, par exemple celle ayant des enjeux cruciaux de maintenance.

3 – Sur quelle infrastructure déployer IO-Link ? Il existe de nombreuses variantes d’infrastructures réseaux qu’il convient de définir en amont : uniquement filaire ou intégrant des communications sans fils (IO-Link Wireless), uniquement sur un réseau local ou intégrant du cloud, etc.

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