Avant même la conception d’une usine, des logiciels peuvent simuler son ergonomie, sa productivité et même sa consommation d’énergie. Cette usine virtuelle, bien plus qu’une simple maquette, fournit une base de données dynamiques qui, grâce à des capteurs, permet de simuler différentes hypothèses, d’anticiper les incidents, de moduler la production pour changer par exemple la granulométrie d’un ciment, la qualité ou l’épaisseur d’une tôle, d’optimiser la fabrication d’un vaccin ou d’un médicament ou de mieux anticiper la maintenance.
Cela permet aussi de tester les stratégies de contrôles, les réactions physico-chimiques, le design de l’unité, de former avant et après le démarrage les équipes de production, de mieux anticiper la maintenance ou de permettre la formation des opérateurs avec une mise en condition au plus proche de la réalité.
Ce clone virtuel implique l’existence d’un couple « modèle numérique » avec l’objet qu’il copie. Les objets concernés peuvent être un produit, une machine, une ligne de production, un process… et surtout il va évoluer dans le temps comme son jumeau réel. L’un modifiant l’autre, et réciproquement.
Source Gimelec, CCI France, Smart-Industries, Alliance Industrie du Futur
1 – S’appuyer sur les outils utilisés par ses clients et fournisseurs, pour éviter d’inventer la roue. Se donner un timing et retro-planning précis, avec des points bilan.
2 – De la virtualisation d’un site complet à une simple cellule, le panel des possibles est immense. Penser à avoir une vision à long terme, et à découper le projet. Pensez que la mise en place peut se faire sans méthode et/ou sans revoir ses méthodes de travail.
3 – Penser à définir les interfaces entre le Jumeau Numérique et les utilisateurs en traitant les aspects cognitifs et responsabilités dans les prises de décisions déléguées au Jumeau Numérique. (L’interfaçage entre le jumeau numérique et la solution d’automatisation est à prendre en considération et en particulier pour l’industrie qualifiée : industrie pharmaceutique et solution non intrusive)
4 – Valider sa stratégie software et hardware (internalisation du stockage des données et des calculs ou externalisation, mixité de la solution…). Ne pas confier ce travail à des sociétés sans expertise. La richesse des librairies de modèles et le niveau de fidélité des outils et solutions sont à prendre en compte.
1 – Eviter la majorité des aléas qui surviennent lors de la mise en route d’une ligne de production. Diminuer le temps de développement de nouveaux produits/process. Minimisation de la durée des FAT-SAT et des qualifications.
2 – Gagner en flexibilité, et par là être en position de gagner des parts de marchés. Améliorer le rendement de l’objet ou de l’usine
3 – Posséder des données toujours à jour, les sites de production remettant « à niveau » la partie virtuelle.
4 – Améliorer la qualité avec détection de déviations, réduction de la variabilité, analyse des données historiques après un évènement. Formation optimisée des opérateurs et des équipes de maintenance avec scénarios et mise en condition.
1 – Ce type d’outil peut-il me donner un avantage concurrentiel pour le démarrage mais surtout tout au long du cycle de vie de mon installation ?
2 – Mes outils informatiques sont-ils dimensionnés pour la mise en place de la technologie ?
3 – Puis-je facilement découper mes besoins en fonction de mon budget, la solution envisagée est-elle évolutive ?
4 – Comment profiter de la capacité à générer de la donnée pertinente, fiable et au bon niveau de précision.